Quy trình APQP là gì? 5 giai đoạn trong quy trình triển khai APQP

Bạn có bao giờ thắc mắc làm thế nào các doanh nghiệp sản xuất ra những sản phẩm chất lượng cao, đáp ứng nhu cầu của khách hàng và tăng cường khả năng cạnh tranh trên thị trường? APQP là một phương pháp quản lý chất lượng tiên tiến có thể giúp doanh nghiệp đạt được những mục tiêu đó. Bài viết này sẽ cung cấp cho bạn thông tin chi tiết về quy trình APQP là gì, lợi ích và quy trình triển khai phương pháp này.

1. Quy trình APQP là gì?

APQP là viết tắt của Advanced Product Quality Planning, có nghĩa là Hoạch định chất lượng sản phẩm nâng cao. Đây là một phương pháp quản lý chất lượng tiên tiến được áp dụng trong quá trình thiết kế và phát triển sản phẩm mới. APQP là một quy trình có cấu trúc, tiêu chuẩn hóa và được áp dụng trước khi sản phẩm được sản xuất hàng loạt.

Quy trình APQP bao gồm năm giai đoạn chính:

1. Planning and Definition (Lập kế hoạch)
2. Product Design and Development (Thiết kế và Phát triển sản phẩm)
3. Process Design and Development (Thiết kế và Phát triển quy trình sản xuất)
4. Product and Process Validation (Xác nhận sản phẩm và quy trình)
5. Feedback, Assessment, and Corrective Action (Phản hồi, Đánh giá và Hành động sửa đổi)

Mục tiêu của APQP là đảm bảo rằng sản phẩm được phát triển và quy trình sản xuất được thiết kế và thực hiện một cách hiệu quả, đồng thời đảm bảo rằng chất lượng của sản phẩm đáp ứng được yêu cầu của khách hàng và các tiêu chuẩn chất lượng quy định.

• Xem thêm: Quản lý chất lượng là gì? Nguyên tắc, quy trình trong quản lý chất lượng

2. Thời điểm thích hợp để áp dụng quy trình APQP là gì?

Hoạch định quản lý chất lượng sản phẩm nâng cao đóng vai trò quan trọng trong việc tạo điều kiện giao tiếp giữa chuỗi cung ứng với doanh nghiệp/ khách hàng. Phương pháp này giúp chuyển đổi những yêu cầu của khách hàng thành các thông số, tiêu chuẩn kỹ thuật chi tiết. Theo đó, APQP thường được áp dụng trong hai thời điểm sau:

2.1. Thiết kế và phát triển sản phẩm mới

Hoạch định quản lý chất lượng sản phẩm nâng cao hỗ trợ cho quá trình thiết kế và phát triển sản phẩm thông qua việc tập trung vào quản trị rủi ro. Theo đó, APQP cho phép nhóm sản xuất có thể dự đoán được các vấn đề, từ đó có các biện pháp kịp thời và phù hợp để ngăn chặn trước khi chúng xảy ra.

Phương pháp APQP sử dụng các công cụ dựa trên rủi ro để tập trung vào tất cả khía cạnh của sản phẩm và quy trình, bao gồm thiết kế, kiểm soát chất lượng, đóng gói, dịch vụ và cải tiến liên tục. Lưu ý rằng, đối với từng dự án, phương pháp này sẽ có những tùy chỉnh linh hoạt dựa trên tình huống, yêu cầu, đặc điểm của dự án đó.

2.2 Thay đổi sản phẩm hoặc quy trình (Sau khi đã thông qua)

Phương pháp APQP cũng được sử dụng để quản lý những thay đổi liên quan đến sản phẩm hoặc quy trình sau khi đã được thông qua. Trong trường hợp này, mục tiêu của APQP là đảm bảo rằng các rủi ro liên quan tới các thay đổi này được quản lý thành công, nhằm ngăn ngừa những sự cố có thể xảy ra do sự thay đổi đó gây ra.

• Xem thêm: Tìm hiểu về mô hình 5M1E trong quản lý sản xuất

3. Lợi ích của việc triển khai quy trình APQP trong Doanh nghiệp

Lợi ích của việc triển khai quy trình APQP là gì? Việc triển khai Hoạch định chất lượng sản phẩm nâng cao (Advanced Product Quality Planning) mang lại nhiều lợi ích quan trọng cho doanh nghiệp, bao gồm:

• Đảm bảo chất lượng sản phẩm: Phương pháp APQP giúp đảm bảo sản phẩm được phát triển và sản xuất đáp ứng với các tiêu chuẩn và yêu cầu chất lượng của khách hàng.
• Phòng ngừa và giảm thiểu rủi ro: Phương pháp APQP tập trung vào việc xác định và phòng ngừa những rủi ro có thể xảy ra trong quá trình phát triển và sản xuất sản phẩm, qua đó giảm thiểu sự cố và lỗi.
• Tiết kiệm thời gian và tài nguyên: Bằng cách lập ra kế hoạch chi tiết và có những biện pháp phòng ngừa từ đầu, phương pháp APQP giúp tránh sự cố và sửa chữa sau này, qua đó tiết kiệm thời gian và tài nguyên.
• Nâng cao hiệu quả quy trình: Phương pháp APQP giúp cải thiện quy trình phát triển và sản xuất sản phẩm, tăng cường hiệu quả và hiệu suất sản xuất.
• Tăng cường sự hợp tác và giao tiếp: Phương pháp APQP khuyến khích sự hợp tác giữa các bộ phận trong tổ chức, tạo điều kiện cho việc chia sẻ thông tin và giao nội bộ tiếp hiệu quả.

• Định rõ trách nhiệm và vai trò: Phương pháp APQP giúp xác định rõ ràng trách nhiệm và vai trò của từng nhóm và cá nhân làm việc, đảm bảo sự phân công công việc hiệu quả và chính xác.
• Đồng bộ hóa quy trình và tiêu chuẩn: Phương pháp APQP định rõ các tiêu chuẩn và quy trình trong công việc, giúp đồng bộ hóa các hoạt động và đảm bảo tuân thủ theo quy trình chung.
• Tăng cường niềm tin và sự tín nhiệm của khách hàng: Phương pháp APQP cho phép doanh nghiệp chứng minh khả năng của mình trong việc phát triển và cung cấp sản phẩm với chất lượng cao, tạo niềm tin và tăng sự tín nhiệm từ phía khách hàng.

4. Quy trình Triển khai phương pháp APQP 

Quy trình triển khai APQP gồm giai đoạn chuẩn bị và 5 giai đoạn chính. Mỗi giai đoạn sẽ được liên kết với các kỹ thuật, công cụ phân tích rủi ro. Vậy các giai đoạn trong quy trình triển khai APQP là gì?

Giai đoạn chuẩn bị

Trong giai đoạn chuẩn bị trước khi triển khai APQP, doanh nghiệp cần thu thập các dữ liệu sau:

• Ý kiến, phản hồi từ khách hàng
• Dữ liệu nghiên cứu thị trường.
• Lịch sử bảo hành.
• Trải nghiệm của nhóm.
• Chiến lược tiếp thị, kế hoạch kinh doanh
• Dữ liệu về quy trình sản xuất, tiêu chuẩn sản phẩm.
• Nghiên cứu độ tin cậy của sản phẩm.
• Các dữ liệu về khách hàng (nếu có).

Giai đoạn 1: Lập kế hoạch

Trong giai đoạn đầu tiên khi triển khai APQP, doanh nghiệp sẽ liên kết những mong muốn của khách hàng cùng với chính các yêu cầu kỹ thuật do mình đặt ra. Quá trình Lập kế hoạch nhằm đảm bảo đầu ra sẽ là những sản phẩm có chất lượng đáp ứng cả yêu cầu lẫn mong muốn của khách hàng. 

Theo đó, doanh nghiệp sẽ lập kế hoạch về các tài nguyên cần có, xây dựng nên quy trình và phác thảo sản phẩm trong giai đoạn này. Đồng thời, doanh nghiệp cũng cần thiết lập sơ bộ danh sách về các mục tiêu thiết kế cần có.

Sau khi kết thúc giai đoạn 1 của APQP, doanh nghiệp cần phải thống nhất được:

• Mục tiêu thiết kế;
• Mục tiêu về chất lượng và độ tin cậy;
• Định mức nguyên vật liệu sơ bộ;
• Danh sách những ưu tiên thiết kế và đặc điểm đặc biệt;
• Kế hoạch đảm bảo chất lượng cho sản phẩm (Product Assurance Plan – PAP).

Giai đoạn 2: Thiết kế và Phát triển sản phẩm

Giai đoạn 2 khi triển khai quy trình APQP là gì? Đây là giai đoạn doanh nghiệp cần xem xét các yếu tố về đặc điểm thiết kế, dung sai, hình dạng,... và điều chỉnh các đặc điểm đặc biệt thông qua phiên đánh giá giá thiết kế chính thức. Ngoài ra, việc xác minh thiết kế thông qua việc tạo mô hình và thử nghiệm cũng là một phần quan trọng của phần này.

Trong giai đoạn này, doanh nghiệp cần sử dụng các công cụ sau:

• DFM/A (Design for Manufacturability and Assembly) | Thiết kế sản xuất và lắp ráp;
• DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis) | Phân tích chế độ và hiệu ứng lỗi thiết kế;
• DVP&R (Design Verification Plan and Report) | Kế hoạch và Báo cáo Xác minh thiết kế.

⇒ Xem thêm: Phân tích loại hình và ảnh hưởng của lỗi (FMEA) là gì?

Sau khi kết thúc giai đoạn 2 của APQP, doanh nghiệp cần phải đạt được các đầu ra:

• Bản phân tích về chế độ và hiệu ứng lỗi thiết kế - DFMEA;
• Bản thiết kế sản xuất và lắp ráp - DFM/A;
• Bản xác minh thiết kế;
• Bản đánh giá thiết kế;
• Kế hoạch kiểm soát nguyên mẫu - Prototype Control Plan;
• Bản vẽ kỹ thuật CAD Master;
• Thông số kỹ thuật; 
• Vật liệu đặc trưng
• Kiểm soát thay đổi cho bản vẽ - Change Control for Drawings;
• Yêu cầu về công cụ, thiết bị và phương tiện mới;
• Đặc điểm quy trình và sản phẩm đặc biệt;
• Yêu cầu về thiết bị đo hoặc thiết bị kiểm tra;
• Cam kết tính khả thi của nhóm - Team Feasibility Commitment and Gateway approval.

Giai đoạn 3: Thiết kế & Phát triển quy trình sản xuất

Giai đoạn 3 của APQP sử dụng các phương pháp đo lường và kỹ thuật sản xuất để biến ý tưởng thiết kế thành hiện thực. Phân tích Mô đun Lỗi và Hiệu ứng (PFMEA), Sơ đồ luồng quy trình sản xuất và Phương pháp Lập kế hoạch Kiểm soát là những công cụ sẽ được sử dụng ở giai đoạn này.

• Sơ đồ luồng quy trình sản xuất mô tả các bước và hoạt động trong quy trình sản xuất. 
• PFMEA sẽ đánh giá các rủi ro và hiệu ứng của chúng đối với chất lượng của sản phẩm. 
• Phương pháp Lập kế hoạch Kiểm soát sẽ xác định những biện pháp kiểm soát chất lượng để đảm bảo quá trình vận hành của quy trình sản xuất.

Sau khi kết thúc giai đoạn 3 của APQP, doanh nghiệp cần phải có được:

• Quy định và tiêu chuẩn về đóng gói;
• Bản đánh giá chất lượng hệ thống;
• Biểu đồ dòng chảy quy trình;
• Sơ đồ mặt bằng bố trí;
• Ma trận đặc điểm - Characteristics Matrix;
• Quy trình PFMEA;
• Kế hoạch kiểm soát trước thời điểm ra mắt sản phẩm;
• Hướng dẫn quy trình;
• Kế hoạch phân tích hệ thống đo lường - MSA;
• Kế hoạch khả năng tiên đoán quy trình - Preliminary Process Capability Plan;
• Phê duyệt các mốc quan trọng - Gateway Approval.

Giai đoạn 4: Xác nhận sản phẩm và quy trình

Trong giai đoạn 4 của APQP, doanh nghiệp phải tập trung vào việc xác nhận khả năng sản xuất và  chất lượng của quy trình. Các công cụ và kỹ thuật được sử dụng ở giai đoạn này bao gồm Phân tích Hệ thống đo lường (MSA), Kiểm soát quá trình thống kê (SPC), Nghiên cứu năng lực quy trình. Bên cạnh đó, PPAP cũng cần phải được sẵn sàng để đệ trình trong giai đoạn này. Quá trình sản xuất sẽ bắt đầu sau khi PPAP được phê duyệt, 

Ở giai đoạn 4 của APQP, doanh nghiệp cần phải đạt được:

• Chuỗi sản xuất quan trọng - SPR (Significant Production Run);
• Các kết quả MSA;
• Nghiên cứu năng lực quy trình;
• Quy trình phê duyệt bộ phận sản xuất - PPAP;
• Kiểm tra xác nhận sản xuất;
• Đánh giá bao bì;
• Kế hoạch kiểm soát sản xuất;
• Quá trình xác nhận và chấp thuận chất lượng - Quality Planning Sign-Off;
• Phê duyệt các mốc quan trọng - Gateway Approval.

Giai đoạn 5: Đánh giá & Cải tiến

Mục tiêu trong giai đoạn 5 của quy trình triển khai APQP là gì? Ở giai đoạn thứ 5 trong quy trình, doanh nghiệp cần phải rút kinh nghiệm từ các vấn đề xảy ra trong quá trình sản xuất hiện tại. 

Theo đó, doanh nghiệp phải nỗ lực giảm RPN (Risk Priority Number – Mức độ nghiêm trọng của hậu quả gây ra bởi lỗi), thực hiện các hành động khắc phục (cả nội bộ và bên ngoài tổ chức), sử dụng 8 bước giải quyết vấn đề (8D) và thu thập thêm các thông tin quan trọng để sử dụng trong tương lai.

Những đầu ra Doanh nghiệp cần phải đạt được sau giai đoạn 5 của APQP bao gồm:

• Số lượng về biến thể và lỗi giảm;
• Cải thiện được sự hài lòng của khách hàng;
• Hiệu suất giao, phân phối hàng được cải thiện;

5. Mối quan hệ mật thiết giữa PPAP và quy trình APQP là gì?

PPAP (Quá trình phê duyệt bộ phận sản phẩm) và APQP (Hoạch định chất lượng sản phẩm nâng cao) là hai công cụ quản lý chất lượng quan trọng được sử dụng trong ngành công nghiệp sản xuất. Hai công cụ này có mối quan hệ mật thiết với nhau và hỗ trợ lẫn nhau để đảm bảo chất lượng sản phẩm.

PPAP là một phần quan trọng và không thể tách rời trong quá trình APQP. PPAP thu thập và cung cấp bằng chứng về khả năng sản xuất và chất lượng của sản phẩm dựa trên tài liệu và kết quả được thu thập trong quá trình APQP. PPAP chứng minh rằng phương pháp APQP đã được thực hiện thành công và đảm bảo sản phẩm đáp ứng các yêu cầu chất lượng.

PPAP chính là kết quả của quá trình APQP và chứng minh cho hiệu quả của APQP. Nếu PPAP gặp phải vấn đề hoặc mẫu bị từ chối, có thể là do quy trình APQP không được thực hiện đúng. Sản phẩm được chuyển giao trong quá trình PPAP chính là kết quả của quá trình lập kế hoạch APQP và đóng vai trò quan trọng trong hoạt động đảm bảo chất lượng sản phẩm.

Kết luận

Với những thông tin chi tiết trong bài viết, DACO hy vọng các bạn đã có cái nhìn toàn diện về quy trình APQP là gì và tầm quan trọng của phương pháp này này trong quản lý sản xuất của doanh nghiệp.

Bằng cách tập trung vào việc lập kế hoạch, phòng ngừa rủi ro và cải thiện quy trình, APQP không chỉ giúp doanh nghiệp nâng cao chất lượng sản phẩm mà còn tăng cường sự hợp tác nội bộ, tăng cường sự hài lòng của khách hàng và giảm thiểu chi phí. Với những lợi ích rõ ràng mà nó mang lại, APQP là một công cụ không thể thiếu đối với bất kỳ doanh nghiệp nào muốn duy trì và phát triển vững mạnh trong thị trường ngày nay.

Với sự phát triển công nghệ và các Giải pháp sản xuất 4.0, Việc thực hiện APQP sẽ trở nên nhanh chóng và hiệu quả khi kết hợp cùng Hệ thống quản lý sản xuất SEEACT-MES do DACO cung cấp với các ưu điểm vượt trội:

• Số hóa và quy chuẩn hoạt động kiểm soát chất lượng QC.
• Kiểm soát chất lượng toàn diện từ đầu vào tới đầu ra của sản phẩm.
• Tích hợp IoT để tự động thu thập dữ liệu sản xuất theo thời gian thực ngay tại hiện trường sản xuất.
• Ghi nhận, phân tích nguyên nhân của lỗi.
• Hỗ trợ truy xuất về nguồn gốc sản phẩm.

Để biết thêm thông tin chi tiết về SEEACT-MES, liên hệ ngay cho Đơn vị cung cấp hệ thống điều hành và thực thi sản xuất DACO qua số Hotline: 0904.675.995 - Minh Anh để được tư vấn 1-1 và nhận demo miễn phí!

Xem thêm: 

• Tìm hiểu Hệ thống MES trong sản xuất hiện nay
• SQC là gì? Lợi ích của kiểm soát chất lượng thống kê (SQC)